Лазерная центровка и контроль геометрических параметров компрессорного оборудования при ремонте (Опыт и практика)
Компания «Балтех» более 15 лет занимается решением задач для:
- лазерной центровки промышленного оборудования, являясь производителем лазерных систем центровки «КВАНТ» и эксклюзивным представителем, аккредитованным учебным центром и сервис-центром компании Fixturlaser (Швеция);
- балансировки оборудования, являясь производителем портативных приборов и эксклюзивным представителем компании BALTECH (Германия), производителя балансировочных станков и систем;
- вибродиагностики оборудования, являясь производителем систем по диагностики и официальным партнером компании CSI Technologies (США), производителя портативных и стационарных систем вибродиагностики;
- входному контролю подшипников, являясь производителем стендов входного контроля подшипников «Протон-СПП»;
- тепловизионной и пирометрической диагностики, являясь производителем тепловизоров BALTECH TR и пирометров BALTECH TL;
- лазерной выверки оборудования (контроль геометрических параметров);
- анализу масел и смазок с помощью мобильных экспресс лабораторий BALTECH OA-5000 и 5200;
- монтажу и демонтажу узлов оборудования, являясь производителем инструмента и индукционных нагревателей BALTECH HI.
Наша компания осуществляет:
- поставку приборов, систем и оборудования;
- выполнение работ по центровке, балансировке, вибродиагностики, тепловизионному обследованию, выверки оборудования на базе отдела технического сервиса;
- обучение и повышение квалификации представителей промышленных предприятий по ремонту и обслуживанию оборудования на базе учебного центра;
- гарантийный и пост гарантийный ремонт, обслуживание и калибровку, поставляемого оборудования.
Мы являемся лидером в лазерной центровке и контроле геометрических параметров компрессорного оборудования, накоплен большой практический опыт по решению данных задач. В данном докладе мы приведем несколько практических примеров по центровки и контролю геометрических параметров.
Для чего же нужна центровка и контроль геометрических параметров?
Центровка позволяет:
- снизить вибрацию на оборудовании;
- снизить энергопотребление;
- сократить износ механических частей (подшипники, муфты, уплотнения, валы) и тем самым продлить срок надежной службы оборудования;
- повысить качество и объем выпускаемой продукции.
Контроль геометрических параметров позволяет:
- устранить отклонения от заданных геометрических параметров оборудования (плоскостность, параллельность, перпендикулярность), фундаментов и конструкций;
- выставить центры отверстий;
- выставить диафрагмы проточных частей компрессоров и турбин;
- обеспечить качественную плоскость контактов фланцевых соединений.
Теперь остановимся более подробно на практическом опыте по решению данных задач, для этого рассмотрим несколько примеров из нашего опыта по выполнению работ по лазерной центровке и контролю геометрических параметров.
1. Лазерная центровка
Для работ по лазерной центровке оборудования специалисты отдела технического сервиса нашей компании используют новые лазерные системы центровки КВАНТ–ЛМ (ООО Балтех, Россия) и Fixturlaser NXA Pro (Fixturlaser AB, Швеция). Данное оборудование обладает высокой точностью измерения смещений, развитой функциональностью (контроль мягкой лапы, учет тепловых расширений, трубной обвязки и т.д.) и надежностью в работе.
На фотографии представлен пример по центровке карданного соединения пожарного дизель-насосного агрегата (торгово-развлекательный комплекс, г. Новосибирск).
Центровка осуществляется прибором Fixturlaser NXA.
Следующий пример – это лазерная центровка компрессора соединенного с приводом валом с промежуточной вставкой (Компрессорный завод, Санкт-Петербург). Для выполнения данной задачи требуются определенные функции приборе, что бы учесть влияние промежуточного вала и тем самым отцентровать всю линию вала в целом. Работы выполнялись прибором Fixturlaser NXA.
На фотографии ниже осуществляется центровка нагнетателя с магнитными подшипниками (Санкт-Петербург). Очень часто специалисты сталкиваясь с магнитными подшипниками не могут правильно отцентровать оборудование.
Современные лазерные центровщики позволяют решить данную задачу и превращают ее в простую и стандартную процедуру, так как в этом случае приборы обязаны давать возможность расчета центровки при изменении положения вала («всплытие») в рабочем состоянии. Работы проводились прибором Fixturlaser NXA Pro.
Подводя итоги первой части доклада, хотелось бы отметить, что сегодня технический прогресс в области приборостроении вышел на оптимальную ступень развития. Современные лазерные приборы для центровки оборудования обладают расширенными возможностями, что позволяет специалистам по центровки быстро и качественно решать поставленные задачи. Приборов много, но перед выбором лазерной системы центровки необходимо внимательно изучить как предлагаемые средства, так и четко оценить задачи, для решения которых подбираются системы. При выборе прибора необходимо достоверно знать о технических и функциональных характеристиках, о точности и повторяемости измерений, о возможности расширения функций приборов и т.д.. Важную роль играет так же подготовка специалистов (обучение, теория и практика) и наличие сервис-центра, на базе которого можно оперативно осуществить ремонт, обслуживание и калибровку лазерных систем центровки.
Фото. Примеры визуализации процесса измерения и подвижек в лазерной системе центровки Fixturlaser NXA (3D графика). Понятный и интуитивный интерфейс. Работа с таким прибором доставляет удовольствие.
2. Контроль геометрических параметров
Контроль геометрических параметров оборудования является важной задачей и требует высокую точность от применяемых систем, повторяемость и квалификацию персонала.
Наши специалисты при работах по контролю геометрии используют системы BALTECH LL, которые зарекомендовали себя, начиная с 2004 года.
Основой системы является измерительный блок, который излучает лучи в двух плоскостях, перпендикулярных друг другу, что позволяет оценивать состоянии и позиции узлов и частей оборудования, фундаментов и конструкций в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
Для приема лучей используются приемники.
Системы контроля геометрических параметров BALTECH LL имеет широкое применение от выставления и проверки плоскости фундамента, до центровки отверстий и выставления диафрагм проточных частей компрессоров и турбин.
Практические примеры решения задач по контролю геометрических параметров при помощи системы «LEVEL»
Предприятие: ТОО «Экстерран Казахстан»
Агрегат: 6-ти поршневой компрессор Ариель JGZ6.
Работы проведены: 13.08.2011 – 20.08.2011.
Цель: Проверка плоскостности рамы компрессоров Ариель JGZ6
Допуск на отклонение от плоскостности 0,002 in (0.051mm)
Схема компрессора Рама компрессора
Фото рамы компрессора
В данном случае ставилась задача по выставлению рамы компрессора в плоскость.
Измерительная система BALTECH LL позволяет решать данную задачу следующим образом:
На первом этапе осуществляется контроль нахождения контрольных точек рамы в плоскости горизонта. При этом выбирается реперная точка, относительно которой осуществляется определение положения остальных контрольных точка. Излучатель монтируется в реперной точки, а приемник по очереди переставляется на контрольные точки и вся информация фиксируется в программном обеспечении на компьютере.
Плоскостность рамы по горизонту
Как показано на рисунке выше, на первом этапе определяются положения контрольных точек относительно реперной (значения смещения со знаками «+» и «-»).
На основании измерений, проведенных на первом этапе, осуществляется выбор 3-х точек, которые и будут задавать плоскость, точки выбираются программой автоматически, как правило – это реперная точка и 2 точки с максимальными отклонениями от горизонта со знаками «+» и «-».
На втором этапе проводятся повторные измерения и определяются подвижки (смещения) в каждой контрольной точке.
Плоскостность рамы до подвижек.
На основании измеренных данных, на третьем этапе осуществляются подвижки в каждой контрольной точке за счет регулировки болтов по высоте (добавление или удаление калиброванных пластин).
На четвертом этапе осуществляется повторный замер, что бы убедиться о правильности выполнения подвижек.
Плоскостность рамы после подвижек
За 6 дней работ нашим специалистам удалось выставить рамы у 4-х компрессоров (2 из них 6-ти поршневые и 2- 4-х поршневые).
Следующий пример - Предприятие: ООО «Ниссан Мэнуфэкчуринг Рус»
Агрегат: Стенд X-Road (испытательный стенд автомобилей, состоящий из 16 валков).
Работы проведены: 08.06.2011.
Цель: Контроль геометрических параметров валков (параллельность, плоскостность).
Допуск на отклонение от плоскостности 0,002 in (0.051mm)
В данном случае задача решалась аналогично при помощи системы BALTECH LL.
На первом этапе осуществлялся контроль горизонта всех контрольных точек (опоры валков) относительно реперной точки.
Плоскостность валков по горизонту.
В этом случае для наглядности оценки плоскостности валков данную схему замеров можно при помощи программного обеспечения системы BALTECH LL преобразовать в 3D картинку, которая дает возможность оценить расположения валков относительно друг друга в плоскости горизонта.
3D картинка плоскости валков
Замеры и перемещения осуществляются как и в примере с рамой компрессора, так решается задача по плоскостности валков.
Следующий этап – это выбор реперного вала и измерения параллельности остальных валков и перемещение опорных точек валков до необходимых значений.
Измерение плоскостности и параллельности валков
Таким образом, решается задача обеспечения параллельности валков.
Система BALTECH LL, так же позволяет решать и вопросы выставления центров отверстий и контроля перпендикулярности.
Предприятие: ОАО АНХК
Агрегат: Многоступенчатый газовый компрессор.
Работы проведены: 15.12.2008 – 19.12.2008.
Цель: Контроль соосности цилиндров с осью крейцкопфа и выставление их перпендикулярности к оси коренных подшипников
Допуск на отклонение от плоскостности 0,002 in (0.051mm)
Выверка оси коренных подшипников Выверка оси цилиндров с учетом
перпендикуляра к оси коренных подшипников
Системы BALTECH LL так же могут выполнять контроль плоскостности фланцев для обеспечения качественного контакта поверхности. В этом случае, измерения произходят на каждом болтовом отверстии фланца, определяется горизонт относительно реперного отверстия и в дальнейшем, аналогично с примеров контроля рамы компрессора, осуществляется построение плоскостности относительно 3-х точек и определяются точки в, которых необходимо провести шлифовку или отборку металла до необходимых значений.
Таким образом, использование современных лазерных систем центровки и контроля геометрии фундаментов, оборудования и конструкций позволяет предприятиям снизить издержки на ремонты и эксплуатацию, повысить их качество, продлить срок службы оборудования и тем самым обеспечить надежную работу оборудования.
