Расчет подшипников

Каждый подшипниковый узел рассчитан на подшипник определенного типа, класса точности и долговечности. Иными словами, для выбора подшипника с нужными эксплуатационными характеристиками, прежде всего, необходимо провести расчет подшипников.

Вибродиагностика, учебные плакаты, расчет подшипников

Расчет подшипников требует от специалиста определенных теоретических знаний, умения работать со справочниками и таблицами и проводится по следующей методике:

Определяется необходимый ресурс подшипника, учитывающий скорость вращения подшипника и срок службы машины в целом.
По реакциям опор определяется тип подшипника (радиальный, упорный, радиально-упорный или упорно-радиальный) и коэффициенты радиальной (Х) и осевой (Y) нагрузок.
Производится расчет эквивалентной динамической нагрузки (Р) - постоянной нагрузки, при которой срок службы подшипника такой же, как и при реальных условиях работы. Расчетная формула:

P = (v •X •Fr + Y• Fa )Kб• Kт

где: v – поправочный коэффициент вращения вектора нагрузки (v= 1, если вращается внутренне кольцо; v=1,2 если вращается наружное кольцо); Fr , Fa – радиальная и осевая реакции опор; Кб – коэффициент безопасности, учитывающий динамические условия работы (Кб =1 для передач, Кб = 1,8 для подвижного состава), Кт – коэффициент, учитывающий температурный режим работы (Кт =1, при температуре до 100°С)

По найденной эквивалентной динамической нагрузке определяется требуемая грузоподъемность подшипника (С ): C =P*L(1/α), где: L - долговечность; α – поправочный коэффициент (α=3 для шариковых подшипников и α= 10/3 для роликовых подшипников)
По найденной требуемой грузоподъемности (C), с помощью каталога определяется необходимый типоразмер подшипника, причем каталожное значение грузоподъемности должно превосходить требуемое значение, а диаметр внутреннего кольца соответствовать диаметру вала.

Правильно произведенный расчет подшипников является необходимым, но отнюдь не достаточным условием безотказной работы подшипниковых узлов. Для этого также необходимо выполнение целого ряда условий:

высокое качество самого подшипника;
соблюдение геометрии и класса обработки поверхностей шейки вала и корпуса подшипникового узла;
правильный выбор посадок в зависимости от режима работы узла;
обеспечение качественной смазки подшипникового узла на весь период эксплуатации;
правильный выбор уплотнений;
грамотное выполнение монтажных и демонтажных работ, исключающих повреждение посадочного места и самого подшипника.

Для обеспечения надежной и безотказной работы узлов подшипников компания BALTECH предлагает полный спектр необходимого оборудования:

Стенд входного контроля подшипников «ПРОТОН-СПП» – для диагностики и отбраковки некачественных подшипников.
Набор монтажного инструмента BALTECH Tools и индукционные нагреватели BALTECH HI-1610 – для проведения монтажных и демонтажных работ.
Мобильный маслоанализатор BALTECH OA-5000 – для оперативного определения качественных характеристик масла;
Лазерный центровщик «КВАНТ-ЛМ» – для центровки сопрягаемых машин
Виброанализатор «ПРОТОН-Баланс-II» – для устранения дисбалансовых сил.

Расчет подшипников, учебные плакаты, ПРОТОН-СПП

Для повышения теоретических знаний и получения профессиональных навыков работы на оборудовании BALTECH, предлагаем техническим специалистам вашей компании пройти курсы в Учебном центре «БАЛТЕХ»:

ПУ-201 «Надежность подшипниковых узлов»
ТОР-101 «Основы центровки и выверки геометрии роторных машин»
ТОР-103 «Основы вибродиагностики»
ТОР-105 «Анализ масел и смазок. Основы смазывания машин и оборудования».

Узнать о дате проведения курсов и подать заявку на участие вы можете здесь.