Расчет подшипников
Каждый подшипниковый узел рассчитан на подшипник определенного типа, класса точности и долговечности. Иными словами, для выбора подшипника с нужными эксплуатационными характеристиками, прежде всего, необходимо провести расчет подшипников.
Расчет подшипников требует от специалиста определенных теоретических знаний, умения работать со справочниками и таблицами и проводится по следующей методике:
- Определяется необходимый ресурс подшипника, учитывающий скорость вращения подшипника и срок службы машины в целом.
- По реакциям опор определяется тип подшипника (радиальный, упорный, радиально-упорный или упорно-радиальный) и коэффициенты радиальной (Х) и осевой (Y) нагрузок.
- Производится расчет эквивалентной динамической нагрузки (Р) - постоянной нагрузки, при которой срок службы подшипника такой же, как и при реальных условиях работы. Расчетная формула:
P = (v •X •Fr + Y• Fa )Kб• Kт
где: v – поправочный коэффициент вращения вектора нагрузки (v= 1, если вращается внутренне кольцо; v=1,2 если вращается наружное кольцо); Fr , Fa – радиальная и осевая реакции опор; Кб – коэффициент безопасности, учитывающий динамические условия работы (Кб =1 для передач, Кб = 1,8 для подвижного состава), Кт – коэффициент, учитывающий температурный режим работы (Кт =1, при температуре до 100°С)
- По найденной эквивалентной динамической нагрузке определяется требуемая грузоподъемность подшипника (С ): C =P*L(1/α), где: L - долговечность; α – поправочный коэффициент (α=3 для шариковых подшипников и α= 10/3 для роликовых подшипников)
- По найденной требуемой грузоподъемности (C), с помощью каталога определяется необходимый типоразмер подшипника, причем каталожное значение грузоподъемности должно превосходить требуемое значение, а диаметр внутреннего кольца соответствовать диаметру вала.
Правильно произведенный расчет подшипников является необходимым, но отнюдь не достаточным условием безотказной работы подшипниковых узлов. Для этого также необходимо выполнение целого ряда условий:
- высокое качество самого подшипника;
- соблюдение геометрии и класса обработки поверхностей шейки вала и корпуса подшипникового узла;
- правильный выбор посадок в зависимости от режима работы узла;
- обеспечение качественной смазки подшипникового узла на весь период эксплуатации;
- правильный выбор уплотнений;
- грамотное выполнение монтажных и демонтажных работ, исключающих повреждение посадочного места и самого подшипника.
Для обеспечения надежной и безотказной работы узлов подшипников компания BALTECH предлагает полный спектр необходимого оборудования:
- Стенд входного контроля подшипников «ПРОТОН-СПП» – для диагностики и отбраковки некачественных подшипников.
- Набор монтажного инструмента BALTECH Tools и индукционные нагреватели BALTECH HI-1610 – для проведения монтажных и демонтажных работ.
- Мобильный маслоанализатор BALTECH OA-5000 – для оперативного определения качественных характеристик масла;
- Лазерный центровщик «КВАНТ-ЛМ» – для центровки сопрягаемых машин
- Виброанализатор «ПРОТОН-Баланс-II» – для устранения дисбалансовых сил.
Для повышения теоретических знаний и получения профессиональных навыков работы на оборудовании BALTECH, предлагаем техническим специалистам вашей компании пройти курсы в Учебном центре «БАЛТЕХ»:
- ПУ-201 «Надежность подшипниковых узлов»
- ТОР-101 «Основы центровки и выверки геометрии роторных машин»
- ТОР-103 «Основы вибродиагностики»
- ТОР-105 «Анализ масел и смазок. Основы смазывания машин и оборудования».
Узнать о дате проведения курсов и подать заявку на участие вы можете здесь.
